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煤化工跨界再添底气

4项新技术通过了鉴定书 煤化工跨界再添底气

  7月26日至27日,流化床煤粉加压热解,生物质和煤共热解,甲烷直接转化为芳烃热电联产氢气和悬浮液由延长石油集团油气高效利用技术研究中心开发的四项新技术,床加氢裂化等高效催化剂,已通过陕西省石油和化学工业联合会在西安组织的科技成果鉴定。专家认为,他们在中国或国际上处于领先地位。这增加了煤化工的跨境发展。

TR 的粉煤的快速热解:
低成本的绿色发电
TR 延长石油集团首席煤化工专家兼烃类中心主任李大鹏表示,流化床煤粉加压快速热解工艺以粉煤为原料,采用流化床反应器在加压条件下快速热解。生产煤焦油。由于该技术的热解反应时间非常短,因此可以降低初级热解产物的二次反应,并且可以提高液体产率。 TR 据报道,该技术的一项创新是流化床提升式热解反应器,以气固为热载体,可提高系统的运行负荷,同时确保高焦油产率。同时,开发了一种高效的热解油和焦粉分离技术和设备,以降低煤焦油中的粉尘含量,满足下游加工要求。 TR 扩建石油烃中心建立的试验设备(1.0MPa,10kg/hr),煤焦油产量超过目前工业水平的6%~8%;在优化工艺条件下,煤焦油产量可达18.27。 %,平均产量为15.14%,是目前的最高水平。 TR 在此基础上,石油烃中心的扩建建立了36吨/日的煤炭提炼煤焦油和合成气一体化技术(CCSI)工业示范试验装置,将煤粉热解和半焦气化结合在一个反应​​器中。分级改造和优化整合,产品包括煤焦油,合成气及其下游产品,实现“两种油”。目前,已完成三次驾驶试验,煤焦油产量已达到15%以上。如果计算每年处理1亿吨煤粉,将获得1500万吨优质煤焦油,相当于1000万吨的大型油田。如果将合成气加工成精细化学产品,将获得更高的附加值。 TR“这项技术的重要性远不止于此。 CCSI生产的粗合成气(使用空气作为气化剂)也可用于发电,与绿色发电技术相结合,以及工业上延伸的接枝,以建立清洁和有效的煤转化。煤焦油深加工 - 一种集绿色发电于一体的新型煤电油燃料多代模型。“李大鹏告诉记者,中国的燃煤机组占发电机组总数的70%以上,如果计算,如果现有电厂燃煤锅炉CCSI配备300MW亚临界燃气发电技术改造,改造成本约5000万元,综合能效达到42.99%,等效电源煤耗是降低到293.16gec/kWh,烟雾产生的污染物大大减少。如果新的CCSI工厂配备350MW燃气轮机发电机组,投资强度约6000~7000元/kWh,综合能效为46.85%,等效煤耗降至264.62gec/kWh,生产的烟气直接达到燃气机组的超低排放标准。 CCSI生产的合成气成本低,仅相当于天然气价格约为0.74元/Nm3的原材料成本。如果60%的燃煤电厂与CCSI技术相结合,它可以生产超过1.8亿吨的煤焦油,同时实现绿色发电。 /年,这一数额超过了中国原油进口量的一半。 TR 由中国石化联合会煤化工委员会专家,陕西省化学工业学会名誉主席何永德率领的鉴定委员会认为,这种新型煤热解技术新颖,创新,处于领先地位。在中国的水平。

TR 的生物质和煤的共热解:
最大化协同作用
TR 近年来,生物质和煤的共热解研究引起了人们的广泛关注。然而,由于两者之间的热解温度差异很大,因此是否存在协同作用仍存在争议。 TR 在粉煤加压热解的基础上,扩大了石油烃中心,提出了一种新的生物质和煤的两步热解方法。开发了加压连续进料装置和热耦合生物质和煤。专利产品,如热解流化床反应器。 TR李大鹏说,这种生物质和煤流化床的快速共热解是降低成本和提高焦油产率的新工艺路线。自行设计的生物质螺旋进料装置解决了生物质流动性差的问题。纠缠和桥接引起的问题实现了材料的连续稳定运输。 TR 由于生物质和煤在一体化反应器中分别热解,两者的热解处于最佳反应温度,并且生物质热解产生H 2和金属元素如K,Ca,Na和加热到煤。该溶液用作氢化和催化剂。同时,煤热解产生足够的自由基,生物质油二次反应和半焦还原反应释放H2,CO,为煤提供足够的氢供体,自由基和氢供体达到最佳平衡点,生物质油的优点补充煤焦油,从而提高热解油的产率,并使共热解的协同效应最大化。 TR 据报道,石油烃中心建立的10 kg/h流化床快速热解试验装置经过77次重复试验,最后选择适当的生物质秸秆和煤种,确定生物质和煤的最佳配比。 。实验结果表明,热解焦油总收率为16%~20%,协同效应为20%~40%,为70%: 30%(wt)。另外,从油品分析来看,共热解油中酚类化合物和O,N,S杂环化合物含量较少,芳香族化合物含量较高,表明生物质的加氢效果明显,适宜用于化学原料和氢蒸汽,柴油。 TR 何永德认为,技术成果处于国内领先水平,建议加强煤与生物质的共热解定向转化为精细化学品开发研究。

TR 的氢气从甲烷到芳烃的热电联产:
这两种资源都很有价值
TR 甲烷直接转化为芳烃共生产氢技术使用天然气,页岩气,煤层气和其他低品位烷烃资源,如甲烷和乙烷,在厌氧条件下,下一步直接转化为苯和甲苯。芳烃产品如萘和有价值的氢的共同生产,以最大化资源利用和产品价值,并与石化和煤化工行业协同发展。 TR“这项技术不仅可以获得芳烃,还可以生产氢气,可以与煤化工相结合。这是最大的亮点。”中国石油天然气集团公司咨询中心主任,中国石油炼制局原总工程师苗昆贵认为,甲烷系统芳烃技术也在国内外研究,但流化床再生循环新工艺发展由石油烃中心有其独特的特点,实验设备最大,总体结果处于国际领先地位。 TR 应理解,该方法的目的在于单程转化率低,催化剂失活快,以及甲烷好氧芳构化反应中连续反应 - 再生困难的问题。建立了甲烷厌氧芳构化流化反应 - 再生循环实验装置。反应/再生器的内径为50毫米,最大催化剂负载量为300克),可实现连续稳定的操作。 TR 循环流化装置的实验结果表明,甲烷转化率在15%以上,苯选择性约为45%,芳烃选择性大于55%,为中试规模奠定了基础。

TR 的高效催化剂:
可以替换大量的进口
TR 通过氧化,沉淀和一步加载制备的悬浮金属加氢裂化高烃催化剂是一种微纳米复合催化剂,主要用于直接煤液化,煤油共精炼,轻质和重质油。煤焦油加氢等降低焦化风险,有利于促进悬浮床加氢裂化技术的推广应用和煤炭的清洁利用,有效利用重质和劣质油,将取代最常用的进口催化剂在煤制油领域,加速高端技术。本地化过程。 TR “这种铁基催化剂的创新之处在于将纳米级α-FeO​​OH活性组分与具有大比表面积的微尺度碳材料载体高度结合。该制备方法工艺简单,可控性好,成本低。不仅转化率和液体产率都很高,而且还具有减缓焦化功能的能力。“男人崔贵告诉记者,结果已达到国际领先水平,建议加快催化剂行业的扩大和促进其应用。 TR 据了解,石油烃中心的扩建已经完成了千克催化剂的制备,并对150千克/天悬浮床加氢裂化中试装置和目前用于扩展石油的商业催化剂的性能评价进行了连续评价。煤油共同精炼工业示范工厂。相比之下,催化剂用量减少了45%,液体产率(<525℃分数)增加了5.4个百分点。 (中国化​​工报)

煤化工

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